مقالات ترجمه شده     

ترجمه سيستم تعليق (1)

ترجمه سيستم تعليق (2)

ترجمه ترمزهاي ديسكي

ترجمه  كلاچ و  فلايويل

ترجمه كاركرد ياتاقان

ترجمه علل صداي دنده عقب

 

مشخصات فني اتومبيل ها

مشخصات  فني اتومبيل بنز

مشخصات فني لگسز ls460

مشخصات فني لگسز GS110

مشخصات فني لگسز IS300

مشخصات فني لگسز rx350

مشخصات فني پرادو

مشخصات  فني مورانو

مشخصات فني ماكسيما

مشخصات فني سانتافه

مشخصات تويوتا كمري

مشخصات فني تويوتا اريون

مشخصات فني سوناتا

مشخصات فني زانتيا

مشخصات فني سوزوكي

مشخصات هيوندا جنسيس

مشخصات فني هيونداي ازرا

مشخصات هيونداي توسان

مشخصات هيونداي وراكروز

مشخصات كيا اپتيما

مشخصات كيا سورنتو

مشخصات كيا اوپيرتوس

مشخصات كيا اسپورتيج

مشخصات فنی مزدا 3

مشخصات فني صبا

مشخصات فني سمند

مشخصات فني سرير

مشخصات سه ات لئون

مشخصات فني ريو

مشخصات فني پيكاپ

مشخصات فني تندر 90

مشخصات فني كوپه

مشخصات فنی سافاری

مشخصات پژو  405 GLX

مشخصات پژو 206

مشخصات فني پژو 407

مشخصات فني C5

مشخصات فني پارس

مشخصات فنی MVM 110

مشخصات نیسان قشقائی

مشخصات نیسان تینا

مشخصات فني پرايد

مشخصات فنی نیو پراید

مشخصات فنی پراید هاچ بگ

مشخصات فني پيكان

مشخصات خودروی مینیاتور

مشخصات مزدا B2000

مشخصات فنی نارون

 مزدا تک کابین و دو کابین

وانت دو کابین کاپرا

مشخصات وانت بار دوگانه سوز

 مشخصات زامیاد Z 24nb

مشخصات فني روا

مشخصات ون c11v50

مشخصات  ون s11v35

مشخصات هارد تاپ

مشخصات فنی دوو سیلو

مشخصات فنی دوو ماتیز

مشخصات فنی جیپ صحرا

مشخصات فنی  سرانزا

مشخصات فنی رونیز

مشخصات فنی پاجرو suv

مشخصات فنی پاریز

مشخصات فنی پاژن V63000

مشخصات فنی سپند

مشخصات فنی سیناد 2

مشخصات فني مگان 1600

مشخصات فني کشنده زامياد

مشخصات فني كاميون FH

مشخصات volvo FH 6*4

کمپرسی Renault Midlum

مشخصات باری budsun cng

مشخصات فني ايسوزوNKR

مشخصات تراكتور ITM299

مشخصات Yutong Midibus F33

 اتوبوس برقی6061EG

مشخصات فني ژيان

مشخصات موتورسیکلت  

مشخصات موتورسیکلت v6

مشخصات موتورسیکلت ارین

مشخصات نامی cg125

مشخصات نامی cg125 سمند

مشخصات نامی cg125پیکان

مشخصات نامی cg125c

مشخصات نامی cg200

مشخصات نامی bd125

 

              اخبار خودرو      

مزدا 2 خودروی سبز

نمایشگاه خودرو لس انجلس

موتور سیکلت نوری

خودرويي به‌سبك فرانسوي

اینده و موتورسیکلت های خورشیدی و برقی

خودروی هوشمند اینتل

سبزی و شکلات در خودروسازی

خودرویی برای خانواده

بوگاتي گاليبيه

بی ام و ویژن bmv

بی ام و 328

پورشه هیبریدی

تازه ترین محصول دوج

 

   مشخصات گیربکس ها 

مشخصات گیربکس 206

مشخصات گیربکس 405

مشخصات گیربکس RD

 

               تاريخچه            

تاريخچه پيل سوختي

تاريخچه لاستيك

تاريخچه گاز طبيعي

تاريخچه جيپ

تاريخچه لندرور

تاریخچه رولزرویس

تاریخچه فولكس

تاریخچه فورد

تاريخچه بنز

تاریخچه فولوکس بیتل

تاریخچه خودرو بنزین سوز

تاریخچه برف پاکن

تاریخچه هلیکوپتر

تاریخچه هواپیما

 دوچرخه سواری کوهستان

 

               پيوست             

تیک آف

ارم خودروهاي جهان

دستگاه هاي معاينه فني

سوخت جی تی ال

سایتهای معتبر مکانیک

 ارگونومی

كيسه هوا

انواع گازها

الکل

بیو مکانیک

خودرو سازی ژاپن

موتور سيكلت

شيشه گرم كن عقب

اتومبيل هاي اينده

دوده و لجن سياه

سيستم اتومبيل مزدا 3

ازمايش گريس خودرو

ايروديناميك اتومبيل

تازهاي صنعت خودروسازي

تولید سوخت با موریانه

كمپرسور تهويه مطبوع

اصطلاحات اجزاي خودرو

اصطلاحات مخفف خودرو

اصطلاحات مخفف اتومبيل

اصطلاحات صنعت خودرو

سایتهای مهندسی مکانیک

سيستم خودروي BMW

طبقه بندي انواع تراكتور

علائم جلوي داشبورد

بازديد دوره اي اتومبيل

كليات سيستم خودرو

عيب يابي اتومبيلهاي بنزيني

خروج خودرو از باتلاق

طريقه رانندگي در كوير

رانندگي در هواي مه الود

توصیه زمستانی کردن خودرو

اختراع شیشه ایمنی

فهرست قطعات خودرو

فولاد ضد زنگ در خودروسازی

بازدید های قبل از مسافرت

هوندا چگونه متولد شد

 

               متفرقه             

انواع پمپ ها و اصول کارشان 

مقایسه هیدرولیک و نیوماتیک

سيستم ترمز هواپيماه

سيستم موتورهاي جت (1)

سيستم موتورهاي جت (2)

سيستم و قطعات تانك

قطارهاي مغناطيسي

قسمت هاي  دوچرخه

شيرهاي كنترل جهت

موتورهاي توربين گاز

اصطلاحات دوچرخه

استانداردهاي ايزو

كمپرسور پيستوني

ميكرومتر و كوليس

ازمایشگاه متالوگرافی

كوپلينگ ها

دماسنج

سيستم جت (1)

سيستم جت (2)

كمپرسورها (1)

كمپرسورها (2)

كمپرسورها (3)

 

 

         فروشگاه خودرو      

مجموعه بی نظیر آموزشی مکانیک خودرو

اسیب شناسی ازدواج

استاد دانشمند

 

 









 

            منوي اصلي          

صفحه اصلي

مديريت سايت

           مجموعه موتور       

موتور اتومبيل

پيستون موتور

رينگ پيستون

سرسيلندر موتور

بلوكه سيلندر

سوپاپ موتور

شاتون و گژنپين

ياتاقان موتور

ميل سوپاپ

ميل لنگ و فلايويل

خرابي سوپاپ

تايمينگ متغير سوپاپ

تايمينگ و قيچي

منيفولد و  سوپاپ (1)

منيفولد و سوپاپ (2)

توربو  شارژ

موتور وانكل

قطعات سرسیلندر

شبه توربين كالسكه اي

خودروي هيبريدي

خودروهاي هيبريدي

ترجيح موتور ديزل بر بنزيني

هيبريدي و باطري دو قطبي

اسب بخار چيست

روشن و خاموش کردن خودکار

سوپاپ کنترل تهویه کارتر

حرارت موتور و کاهش سوخت

 

   خنك كاري و روغن كاري 

روغنكاري موتور

وظايف روغن

تعويض فيلتر روغن

روغن موتور و ترمز

سيستم خنك كاري موتور

سيستم خنك كاري خودرو

مایعات خنک کننده موتور

رادياتور و انتقال حرارت

كولر خودرو

اویل پمپ

تعویض فیلتر و روغن موتور

زمان مناسب تعویض روغن

 

         سوخت رساني        

اتانول به عنوان سوخت

سوخت هيدروژن

سوخت و احتراق

روشهاي كاهش سوخت

اثر ميدان مغناطيسي بر سوخت

سيستم مديريت سوخت

پمپ بنزين

كاربراتور

سنسور اكسيژن

مبدل كاتاليستي

انواع گازها

 كنترل الكترونيكي با ECU

سیستم ریل مشترک

عیب یابی سیستم سوخت

نحوه کارکردن انژکتور  

سوخت رساني HEUI

 

             انتقال قدرت         

كلاچ خودرو

انواع كلاچ خودرو (1)

انواع كلاچ خودرو (2)

انواع كلاچ خودرو (3)

انواع چرخ دندها

گيربكس مكانيكي

جعبه دنده (1)

جعبه دنده (2)

سيستم پمپ ها

سيستم هيدروليك

مباني هيدروليك

پمپ در سيستم هيدروليك

هيدروليك گيربكس اتوماتيك

انتقال قدرت اتوماتيك

ميل گاردان

ديفرانسيل

کلاج اتوماتیک هوشمند

 

            برق اتومبيل          

باتري خودرو (1)

باتري خودرو (2)

باتري خودرو (3)

باتري خودرو (4)

الكتريسيته نوترون و .....

خازن چیست

ديود چیست

مقاومت چیست

اسيلوسكوپ

پيل سوختي

استارت موتور

دينامهاي الترناتور

شمع چيست (1)

شمع چيست (2)

سيستم جرقه

انواع سيستم جرقه

جرقه زني بي دلكو

مالتي پلكس

مالتي پلكس پژو 206

سيستم چراغهاي جلو

جاسوسی زیر کاپوت خودرو

بررسی شمع خودرو

سر شمع های موتور

سیستم های امنیتی

سیستم جرقه زنی اتومبیل

قفل مرکزی و بالابر برقی

 

 

 

 

          سيستم ترمز          

تعاريف ترمز

سيلندر اصلي و چرخ

ترمزهاي كاسه اي

بوسترهاي ترمز

ترمز دستي

عوامل موثر بر صداي لنت

سوپاپ هاي هيدروليكي

ترمز ABS

روغن ترمز

صدای ترمز بر اساس فرکانس

 

      شاسي و جلوبندي      

شاسي هاي خودرو

سيستم تعليق (1)

سيستم تعليق (2)

زاويه چرخ ها

فنرهاي تعليق

كمك فنرها

فرمان هاي مكانيكي

سيستم فرمان برقي

سپرهاي خودرو

تاير و چرخ

تایر خود بادشونده

تاير بدون هوا و پنچري

نانو در لاستيك سازي

كاهش وزن تاير

تنظيم باد تاير

نشانگر دهنده فشار تایر

روش عيب يابي كمك فنر خودرو

چرا باید دوبار کلاچ بگیرید

شاسی مونوکوک

 

          مجموعه ديزل         

پمپ سه گوش

پمپ انژكتور اسيابي

رگلاتور وزنه اي

رگلاتور خلائي

دستگاه اوانس تزريق

اتاق احتراق ديزل

عيب يابي موتور ديزل

رله تبديل ديزل

 

             نرم افزار             

حل مساله با نرم افزار adams

معرفی نرم افزار solid works

تاریخچه کتیا

طراحی فنر در کتیا

میانبرها در کتیا catia

نکات جالب در کتیا

 

       خودروهای گاز سوز    

بررسی تفاوت بنزین و CNG

خودرو گاز طبیعی سوز

سوخت رساني CNG

سوخت رساني LPG

مخازن CNG

توزیع کننده

خشک کن

 افت قدرت خودروهای گازسوز

چرا LPG رفت و CNG امد

ضرورت استفاده اسی ان جی 
  انواع کیتهای تبدیل
  صنعت خودروهای گازسوز
  الایندگی خودروهای گازسوز
  طبقه بندی خودرو گازسوز
  سوخت رساني گازي
 
گاز سوز كردن خودرو
  LNG گاز طبيعي فشرده

 

      مطالب به روز شده      

گارد

وینچ و نحوه کارکرد

شخصيت فردي و رانندگي

سنسور ها و استپ موتور

سیستم کنترل پایداری

الايندهاي اتومبيل (1)

الايندهاي اتومبيل (2)

الايندهاي اتومبيل(3)

الايندهاي اتومبيل (4)

الايندهاي خودرو (5)

منيفولد ساده و متغير

سيستم ESP

انواع سوختها

انژكتور (1)

انژكتور (2)

مولتي پلكس 206 (1)

مولتي پلكس 206 (2)

مولتي پلكس 206 (3)

مولتي پلكس 206 (4)

سيستم توربو شارژ (1)

سيستم توربو شارژ (2)

موتورهاي وانكل يا دوراني

سوخت رساني زانتيا (1)

سوخت رساني زانتيا (2)

سوخت رساني زانتيا (3)

سوخت رساني زانتيا (4)

سنسورها  (1)

سنسورها (2)

سيستم سوپاپ VVT

اتومبيل و كنترل الودگي

 اتومبيلهاي انژكتوري1 

 اتومبيلهاي انژكتوري2

افزايش توان (تيونينگ)

كمك فنر توليد كننده توانpgsa

سیستم GDI بخش اول

سیستم  GDI بخش دوم

مبدل  کاتالیستی (1)

مبدل کاتالیستی (2)

دسته موتور اتومبیل

ماشین مسابقه ای

تزریق GDI بخش اول

تزریق GDI بخش دوم

تزریق GDI بخش سوم

مهندسی مکانیک

تونل باد

سیستم GPS

فرمول یک

سرعت سنج

اتومبیل hy-wire

کمک فنر MR

اصطلاحات موتور

داشبوردهای پیشرفته

مدارهای الکترونیکی خودرو

گیربکس AL4 بخش اول

گیربکس AL4 بخش دوم

نرم افزارهای مهندسی مکانیک

سیستم ارتباطی و صوتی اتومبیل

زنجیر چرخ پارچه ای

سیستم وفقی کنترل نویز

کمربندهای پیش کشنده

كنترل باد تاير TPMS

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

کمپرسورها  2

کیفیت هوای خروجی:

کیفیت هوای متراکم تولید شده توسط یک سیستم می تواند از هوای کارخانه ای تا هوای تنفسی با کیفیت بالا تغییر کند. برای کاربردهای مختلف سطوح متفاوتی از کیفیت هوا وجود دارد. جدول زیر بیانگر انواع کیفیت هوای فشرده و کاربردهای آن می باشد:


جدول کیفیت هوا

میزان خشکی و سطح آلایندگی دو فاکتور کلیدی مهم برای تمایز هوای با کیفیت پایین از هوای با کیفیت بالا است.

هر چه کیفیت هوای خروجی بالاتر باشد هزینه های بیشتری برای تولید آن باید پرداخت. هوای با کیفیت بالاتر معمولاً به تجهیزاتی اضافی برای تولید نیاز دارد که نه تنها باعث افزایش هزینه ی اولیه سیستم شده بلکه هزینه های نگهداری و مصرف انرژی سیستم را نیز بالاتر می برد. بنابراین در طراحی یک سیستم کیفیت هوای مورد نیاز مهم است. از نظر بین المللی استانداردهایی وجود دارند که کیفیت هوا در آن کاملاً مشخص است از قبیل استاندارد 8573  ISO که در زیر آمده است:

  

 در هنگام انتخاب یک کمپرسور بررسی هایی برای سطح کیفیت هوای مورد نیاز باید انجام شود. اگر هوای بدون روغن مورد نیاز است، باید از کمپرسورهای بدون تزریق روغن و یا کمپرسورهای تزریق روغن که تجهیزات جداسازی و فیلترهای مختلف دارند استفاده شود. کمپرسورهای بدون تزریق روغن معمولاً هزینه ی نصب و نگهداری بالاتری درند. کمپرسورهای با تزریق روغن اگرچه هزینه اولیه ی کمتری دارند اما هزینه های نگهداری و انرژی ناشی از تجهیزات اضافی از قبیل فیلترها و تجهیزات جداسازی بیشتری دارند. بنابراین باید بررسی دقیق قبل از انتخاب یک کمپرسور با تزریق روغن یا کمپرسور بدون تزریق روغن انجام شود.

در زیر برخی از ویژگیهای این نوع کمپرسور به اختصار آمده است:

کمپرسورهای با تزریق روغن

1- سرمایه ی اولیه ی پایین تر

2- تجهیزات ساده

3- در این نوع کمپرسورها روغن اثر خنک کنندگی مهمی دارد.

4- سرعتها و ودماهای پایین تر

5- نگهداری فیلترها و بررسی تغییرات روغن

6- به علت افت فشار هزینه تصفیه ی هوای بالاتری دارند.

 

کمپرسورهای بدون تزریق روغن:

1- به فیلترهای کمتر و بررسی تغییرات روغن کمتری نیاز دارند.

2- عمر کاری طولانی تر

3- برای تولید محصولات حساس مانند مواد غذایی و دارویی استفاده

 می شود.

4- سرمایه ی اولیه بالاتر

5- ساختار پیچیده تر

6- برای رسیدن به فشارهای بالا نیازمند تراکم چند مرحله ای است.

7- هزینه های سرویس روزمره ی معمولاً بالا

علاوه بر انتخاب نوع مناسب کمپرسور و کیفیت هوا، روشهایی بهینه برای کاهش آلایندگی باید انجام داد. یک کمپرسور هوا، همراه هوا، بخار آب ، آلودگی اتمسفری و آشغال را نیز می مکد. در حین فرآیند تراکم حجم هوا کاهش م یابد و باعث افزایش سطح آلاینده ها می شود . علاوه بر آن آلودگیهای دیگری از قبیل بخارهای روغن و ذرات جزئی با توجه به نوع کمپرسور ممکن است در حین فرآیند تراکم به هوا اضافه شود. بنابرای با توجه به تجمع آلاینده ها ، هوای فشرده شده بندرت بدون عمل تصفیه مورد استفاده قرار می گیرد. تجهیزات بسیار گسترده ای از فیلترها و خشک کننده ها برای بهبود کیفیت هوا موجود هستند. با وجود این باید در انتخاب، نصب و نگهداری دقیق تجهیزات تصفیه دقت کرد تا هزینه های انرژی هوای تصفیه شده به حداقل کاهش یابد.

کاهش دمای ورودی به کمپرسور:

تجربه نشان داده است که استفاده از هوای سردتر بیردن از کارخانه به جای هوای داخل می تواند تا شش درصد باعث صرفه جویی در توان کمپرسور شود یک روش بسیار آسان برای صرفه جویی در هزینه های هوای فشرده این است که هوای سرد خارج از کارخانه را توسط مجراهایی مستقیماً به داخل کمپرسور هدایت کنند. اگر از یک منبع خشک و خنک گرفته شود سیستم بطور بهینه تری کار خواهد کرد. جدول زیر میزان صرفه جویی ناشی از کاهش دمای ورودی از 24 به 18 درجه ی سانتیگراد را برای یک کمپرسور 110 کیلووات نشان می دهد.

جدول کاهش دما

افت فشار و کنترل فشار سیستم:

افت فشار ، میزان کاهش فشار هوا در نقطه ی مورد استفاده نسبت به خروجی کمپرسور است. افت فشار هنگامی که هوای فشرده از سیستم توزیع عبور می کند اتفاق می افتد. در یک سیستم با طراحی مناسب افت فشار باید کمتر از 10 درصد فشار خروجی از کمپرسور باشد که از مخزن دریافت کننده تا نقطه ی مورد استفاده اندازه گیری می شود.

افت فشار بیش از حد ، منجر به عملکرد ضعیف سیستم و مصرف انرژی بالاتر می شود. هر گونه محدودیت جریان در سیستم باعث فشار کاری بالاتر از حد نیاز شده و بنابراین باعث افزایش مصرف انرژی می شود. کم کردن این اختلاف فشار در هر قسمتی از سیستم قسمت مهمی از کار ما برای بهره وری سیستم است. افت فشار در جریان بالادست کمپرسور باعث فشار تراکمی بالاتر کمپرسور برای رسیدن به تنظیمات کنترلی می شود.قسمتهایی که با بیشترین مشکل روبرو می شوند شامل After cooler ، جداکننده های روغن و شیرهای اطمینان است . این افزایش فشار مخصوص که به علت مقاومت در برابر جریان است می تواند باعث افزایش مصرف انرژی کمپرسور شود به طوری که هر Psi 2 اختلاف فشار باعث افزایش یک درصدی مصرف انرژی کمپرسور خواهد شد. افت فشار در سیستم توزیع ، لوله ها و اتصالات باعث فشار کاری پایین تر در نقاط استفاده می شود قبل از افزایش ظرفیت سیستم یا افزایش فشار سیستم باید میزان افت فشار در سیستم را به حداقل رساند. زیرا افزایش فشار خروجی کمپرسور یا افزایش فشار کمپرسور باعث افزایش مصرف انرژی می شود.

چه چیزی باعث افت فشار می شود؟

هر گونه مانع، محدودیت یا زبری در سیستم باعث مقاومت نسبت به جریان هوا شده و بنابراین باعث افت فشار در سیستم می شود در سیستم توزیع بیشترین مقدار افت فشار معمولاً در نقاط استفاده یافت می شود که شامل لوله ها و اتصالات دارای نشتی و اندازه ی کوچکتر از حد معمول ، فیلترهای ، تنظیم کننده ها ، روان سازها ، و ناپیوستگیها است. در قسمت ذخیره سیستم بیشترین افت فشار مربوط به جداکننده های هوا یا روغن ، Aftercooler  ، جداکننده های رطوبت ، خشک کننده ها ، فیلترها است. بیشترین میزان افت فشار هنگامی اتفاق می فتد که نرخ  جریان هوا و دما  بالا است. اجزای سیستم باید براساس این شرایط انتخاب شوند و کارخانه ی سازنده ی هر جزء باید اطلاعات مربوط به افت فشار را تحت این شرایط تهیه کند. در موقع انتخاب این فیلترها باید به خاطر داشت که آنها بعد از مدتی کثیف خواهند شد . مشخصات میزان کثیفی تحت شرایط مختلف کاری یکی از معیارهای مهم برای انتخاب فیلترها است . مصرف کننده هایی که میزان قابل توجهی از تجهیزات را خریداری می کنند باید با کارخانه ی سازنده مشاوره کننده تا مطمئن شوند که محصولات آنها در هنگام انتخاب فشار یا شرایط دیگر نیز به خوبی کار می کند.

کم کردن افت فشار:

کم کردن افت فشار نیازمن طراحی درست سیستم و همچنین نگهداری مناسب از  سیستم است . اجزایی که با هوا برخورد دارند از قبیل  Aftercooler  ، جداکننهدهای رطوبت ، خشک کنده ها و فیلترها باید به گونه ای انتخاب شئند که کمترین میزان افت فشار را تحت شرایط کاری ماکزیمم داشته باشند. بعد از نصب روشهایی مناسب برای نگهداری از آنها باید انجام شود. سایر روشها برای کاهش افت فشار به صورت زیر است:

1- سیستم توزیع باید به صورت مناسب طراحی شود

2- تجهیزات خشک کننده و فیلترهای هوا باید به گونه ای عمل کنند که اثرات رطوبت از قبیل خوردگی را کاهش دهند.

3- Aftercooler  ها ، جداکننده ها ، خشک کننده ها و فیلترها باید به گونه ای انتخاب شوند که کمترین میزان افت فشار را تحت شرایط کاری داشته باشند.

4- کاهش مسافتی که هوا در درون سیستمهای توزیع طی می کند.

5- تنظیم کننده های فشار ، روان سازها ، لوله ها و اتصالات باید به گونه ای انتخاب شوند که بهترین عملکرد را در کمترین اختلاف فشار داشته باشند.

کنترل فشار سیستم:

بسیاری از کمپرسورهای هوای کارخانه ها با فشار خروجی psig 100 در هنگام Full  Load و با فشار  psig110 یا بالاتر تحت شرایط بدون بار کار می کنند. بسیاری از ماشین آلات یا ابزارها می توانند در نقطه ی کاری psig 80 و یا پایین تر عمل کنند. اگر فشار خروجی کمپرسور هوا را بتوان کاهش داد می توان باعث صرفه جویی قابل توجهی در انرژی شد. فشار بخش فوقانی کمپدسور می تواند به یک محدوده ی فشار کمتر محدود شودکه باعث حفظ کمپرسور از نوسانات شدید بار می شود . کاهش و کنترل فشار سیستم در قسمت پایین دست جریان می تواند تا میزان 10 درصد و یا بیشتر منجر به کاهش مصرف انرژی شود اگرچه فشار خروجی کمپرسور تغییری نکرده است.

کاهش فشار سیستم می تواند اثری دیگری در بهبودعملکرد کلی سیستم داشته باشد و آن کم کردن نرخ نشتی ها است همچنین باعث کم شدن تنشهای وارد بر اجزای تجهیزات کاری می شود.

 کم کردن فشار کاری سیستم ممکن است نیازمند اصلاحاتی برای سایر اجزای سیستم از قبیل تنظیم کننده های فشار ، فیلترها و ... باشد. در کم کردن فشار متوسط سیستم باید احتیاط کرد زیرا تغییرات زیاد در خروجی ممکن است باعث قرار گرفتن فشار نقطه ی کاری زیر شرایط مینیمم شود . جدول زیر میزان صدفه جویی انرژی سالیانه ناشی از کم کردن فشار از 800 به 700 کیلو پاسکال را برای یک کمپرسور 75 کیلو واتی نشان می دهد.

برای کاربردهایی که میزان قابل توجهی از هوای فشرده مورد نیاز است تجهیزات باید به گونه ای انتخاب شوند که در کمترین سطح فشار کار کنند. هزینه های اضافی از قبیل سیلندرهای هوای بزرگ معمولاً به سرعت از صرفه جویی در انرژی قابل جبران هستند. مهندسان تولید اغلب تجهیزات را به گونه ای مشخص می کنند تا در فشار متوسط سیستم کار کند . این کار منجر به هزینه های کاری بالاتر در سیستم می شود . اگر در یک کاربرد مخصوص نیاز به فشار بالاتری است به جای بالا بردن فشار کاری کلی سیستم بهتر آن است که این کاربرد تصحیح یا جایگزین شود.

نگهداری سیستمهای هوای فشرده برای ماکزیمم عملکرد:

شبیه همه تجهیزات الکترومکان ، سیستمای هوی فشرده نیازمند نگهداری هوای متناوب هستند تا در یک بازده ماکزیمم کار کنند. نگهداری نا مناسب می تواند تأثیر مهمی در مصرف انرژی از طریق بازده فشاری کمتر ، نشتی هوا یا تغیرات فشار داشته باشد. علاوه بر آن می تواند باعث دمای کاری بالاتر ، کنترل رطوبت ضعیف تر و همچنین آلودگی بیش از حد شود . بیشتر مشکلات توسط تنظیمات ساده ، تمیز کردن ، جایگزینی قطعات و یا حذف شرایط معکوس می تواند حل شود. نگهداری سیستم هوای فشرده شبیه کاری است که بر روی ماشینها انجام می شود. فیلترهای و مایعات جایگزین می شوند، آب سرد بررسی می شود ، تسمه ها تنظیم می شوند و نشتی ها مشخص و تعمیر می شوند.

تمامی تجهیزات در سیستمهای هوای فشرده باید با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده نگهداری شوند. کارخانه های سازنده ، بازرسی نگهداری و پیش بینی خدمات را ارائه می دهند که باید به دقت دنبال شوند. در بسیاری از موارد از دیدگاه اقتصادی و کارایی بهتر آن است که تجهیزات در فاصله ی زمانی کمتری نسبت به فاصله زمانی توصیه شده توسط کارخانه سازنده که در درجه اول برای حفظ تجهیزات مشخص شده است بررسی می شوند.

چک لیست نگهداری کلی :

- کارتریج فیلتر ورودی:  بازرسی ، تمیز کردن و یا جایگزینی آن طبق توصیه ی کارخانه ی سازنده در اغلب موارد به شرایط کاری بستگی دارد فیلترهای کثیف مصرف انرژی را افزایش می دهند.

- سطح روغن کمپرسور : بررسی روزانه ، پر کردن و یا جایگزین آن طبق توصیه ی کارخانه ی سازنده ، فیلتر روغن باید با توجه به توصیه ی کارخانه ی سازنده عوض شود.

- جداکننده های روغن هوا ( کمپرسورهای Screw با تزریق روغن ) با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده و یا وقتی که افت فشار از psid 10 تجاوز کند.

- انتخاب روغن یا روان ساز : با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده باید روان ساز موتور الکتریکی را انتخاب کرد.

 - شرایط تسمه ها  : تسمه ها باید از نظر پوشش چک شود و میزان کشش آنها با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده باید تنظیم شود.

- دمای کاری : دمای کاری باید بررسی شود تا از حد معمول تجاوز نکند.

- فیلترهای خط هوا: هنگامی که افت فشار از 2 تا 3 ، pisd  تجاوز می کند اجزای انتقالی روغن و یا ذرات بسیار ریز باید جایگزین شود.

تمامی اجزا حداقل سالی یک بار بدون توجه به افت فشار باید بازرسی شوند.

- سیستم سرد کننده ی آب: برای سیستمهای سرد کننده ی آب ، کیفیت آب

 ( بخصوص PH و ذرات جامد محلول در آّب ) ، جریان ، دما ، فیلترها و مبدلهای حرارتی با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده باید چک شود

- نشتی های سیستم: خطوط توزیع ( بخصوص اتصالات) ، لیست ها و گیره ها ، شیرها و لوله ها و شیلنگ ها ، ناپیوستیها ، تنظیم کننده ها ، فیلترها ، روان سازها و اتصالات نسبی برای نشتی باید بررسی شود.

- تمیزی سیستم : سیستم برای نشتی و تمیزی کمپرسور و روان ساز موتور بررسی شود.

یک روش برای فهمیدن این که آیا سیستم به خوبی نگهداری شده است و بخوبی کار می کند این است که بطور متناوب سیستم را با دنبال کردن توان ، فشار و جریان بسنجیم . اگر مصرف توان در یک فشار و نرخ جریان مشخص بالا برد بازده سیستم روبه کاهش است . این روش سنجش همچنین این امکان را می دهد که بفهمیم آیا کمپرسور با تمام ظرفیت مشغول کار است و یا خیر. و اینکه آیا ظرفیت آن گذشت زمان روبه کاهش است یا خیر.

نکات نگهداری برای اجزای سیستم هوای فشرده در زیر بررسی شده است:

بسته ی کمپرسور :

قسمتهای اصلی یک مجموعه ی کمپرسور که به نگهداری نیاز دارند شامل کمپرسور ، سطوح مبدلهای حرارتی ، جداکننده های روغن هوا، روان سازها فیلترهای روغن و فیلترهای هوای خروجی هستند.

سطوح کمپرسور باید تمیز نگه داشته شوند زیرا اگر کثیف باشند بازده کمپرسور پایین خواهد آمد. فنها و پمپهای آب نیز باید بررسی شوند تا اطمینان حاصل شود که در نقطه ی کار ماکزیمم هستند. جداکننده های روغن هوا در یک کمپرسور screw  دوار که با روغن سرد می شود در شرایط Full Load زمانی که نو هستند افت فشاری برابر psid 3-2 را ایجاد می کنند. راهنمای نگهداری به ما پیشنهاد می دهد که افت فشاری برابر psid 10 در جداکننده ها ایجاد شد باید آنها را تعویض کرد.

در بسیاری از موارد بهتر است تا زمان تعویض زودتر باشد مخصوصاً اگر بهای برق مصرفی زیاد باشد.

روغنها و روانسازهای کمپرسور همچنین فیلترهای روغن باید براساس توصیه های کارخانه ی سازنده تعویض شوند در غیر این صورت روغنها ممکن است اثر خوردگی داشته باشد که باعث کاهش بازده کمپرسور و کل تجهیزات می شود. در کمپرسورهای دوار تزریق روغن برای روغنکاری یاتاقانها و سطوح دوار بکار برده می شود. یک روان ساز همچنین بیشتر حرارت ناشی از تراکم را جابجا می کند. فقط روانسازی که مورد تأیید کارخانه سازنده کمپرسور است باید استفاده شود.

فیلترهای ورودی و خروجی باید تمیز نگه داشته شوند. یک فیلتر کثیف باعث کاهش کارایی و ظرفیت یک کمپرسور می شود فیلترها باید با توجه به توصیه های کارخانه ی سازنده نگهداری شوند.

- محرک کمپرسور

اگر موتور الکتریکی ک یک کمپرسور را به حرکت در می آورد به طور صحیح نگهداری نشود نه تنها باعث افزایش مصرف انرژی خواهد شد بلکه باعث کاهش عمر مفید کمپرسور نیز می شود.

روغن کاری موتور و تمیز کردن آن دو جنبه ی مهم نگهداری موتور است.

1- روغنکاری :

روغنکاری بیش از حد می تواند به همان اندازه مضر باشد که روغنکاری کم مضر است و یک دلیل اصلی برای خرابی زودرس موتور می باشد.

موتورها باید به توصیه های کارخانه ی سازنده روغنکاری شوند. که با توجه به سرعت موتور و میزان کارکرد آن در طول سال می تواند از هر دو ماه تا ه 18 ماه باشد. در مورد موتورها با اتصالات گریسی یاتاقانی اولین ق در روغنکاری برداشتن درپوش موتور و تمیز کردن اتصالات گریسی است. گریسهای تازه با کیفیت بالا باید جایگزین شود. قبل از اینکه درپوش موتور دوباره نصب شود موتور تقریباً باید برای یک ساعت کار کند تا گریسهای اضافه از روی موتور چکه کند بدون اینکه برروی سیم پیچ موتور چکه کند و باعث آسیب آن شود.

2- تمیز کردن:

از آنجا که گرما باید از موتور منتقل شود بنابراین باید تمامی مجراهای هوا را تمیز کرد و هرگونه مانعی را برطرف کرد. در موتورها پره های خنک کننده باید از گرد وغبار پاک شوند. خنک کردن ضعیف موتور باعث افزایش دمای موتور و مقاومت سیم پیچ شده در نتیجه باعث افزایش مصرف انرژی و کاهش عمر مفید موتور می شود.

تسمه ها:

تسمه ها فقط نیاز به نگهداری تناوبی دارند . تسمه های تنگ باعث اصطکاک بیش از حد و تسمه های شل می تواند باعث لغزش و اتلاف انرژی شود. تسمه ها باید بعد از هر 400 ساعت کاری تنظیم شوند.

کنترل سیستم هوای فشرده:

کنترل سیستم هواي فشره ، ورودی سیستم هوای فشرده را با خروجی سیستم هماهنگ می کند ( اگرچه در واقعیت همیشه ممکن نیست) و یکی از عوامل تعیین کننده در کارایی انرژی سیستم است. کنترل صحیح برای عملکرد بهینه ی سیستم و کارایی بالاتر لازم است. علاوه براین هدف از هر گونه استراتژی کنترلی خاموش کردن کمپرسورهای اضافی و یا تأخیر در کار کرد آنها می باشد تمامی واحد ها باید به صورت Full Load  کار کنند جزء یک واحد که برای ایجاد تعادل بکار می رود.

سیستمهای کمپرسوری معمولاً از چندین کمپرسور تشکیل شده است ظرفیت کلی این ماشینها طوری تنظیم شده است تا نیاز هوای ماکزیمم را تأمین کند. سیستمهای هوای فشرده معمولاًٌ طوری طراحی شده اند که در یک محدوده ی فشار ثابت عمل کنند و یک حجم متغیر از هوا را منتقل کنند. فشار سیستم کنترل و تنظیم شده تا به یک سطح از پیش تعیین شده برسد و سیستم کنترلی خروجی کمپرسور را کاهش می دهد. وقتی که فشار به یک سطح کمتر افت کند خروجی کمپرسور افزایش می یابد. اختلاف میان این دو سطح فشار محدوده ی کنترل نامیده می شود. محدوده ی کنترل با توجه به میزان تقاضا از سیستم هوا می تواند بین psi 20 -2 باشد. در گذشته کنترلر کمپرسورها کند و غیر دقیق بودند که منجر به محدوه ی کنترلی وسیع تر و نوسانات فشار زیادتر در سیستم می شد. به دلیل این نوسانات شدید ، نقطه ی تنظیم فشار کمپرسور ها طوری تنظیم می شد که فشار را در محدوده ای بالاتر از حد نیاز حفظ می کرد. به طوری که هیچ گاه نوسانات پایین تر از شرایط مینیمم در سیستم نمی رفت. امروزه سیستمهای کنترلی بسیار دقیق با محدوده ی کنترلی کمتر باعث کاهش در نقطه ی تنظیم فشار سیستم شده است. این مزیت در شکل زیر نشان داده شده است که در آن سیستم کنترل دقیق یک فشار متوسط کمتری را حفظ می کند . بدون اینکه پایین تر از شرایط مینیمم در سیستم برود. هر psi 2 کاهش فشار  تقریباً موجب یک درصد کاهش مصرف انرژی می شود.

تغییرات کمتر فشار نه تنها باعث کاهش مصرف انرژی شده است بلکه باعث کاهش اثرات منفی بر روی کیفیت محصول نیز می شود.

هنگام پایین آوردن فشار متوسط سیستم باید احتیاط کرد زیرا تغییرات ناگهانی در تقاضای سیستم ممکن است سبب افت فشار به زیر شرایط مینیمم شود که باعث عملکرد نادرست تجهیزات می شود. با سازگاری دقیق کنترلر سیستم و ظرفیت ذخیره ی سیستم این مشکل قابل حل است. سیستمهای هوای کمی هستند که در تمامی لحظات به صورت Full Load  کار می کنند. بنابراین عملکرد  part load   بحرانی است که با توجه به استراتژی کنترل و نوع کمپرسور قابل کنترل است .

کنترل سیستم:

نوع کنترلی که برای یک سیستم مشخص بکار برده می شود با توجه به نوع کمپرسور و میزان تقاضا از سیستم تعیین می شود. اگر یک سیستم تنها یک کمپرسور با خروجی ثابت نسبت به زمان داشته باشد یک کنترل ساده ممکن است مناسب باشد از سوی دیگر یک سیستم پیچیده با چندین کمپرسور دارای خروجی متغیر و تعداد زیادی مصرف کننده به یک استراتژی کنترل پیشرفته تری نیاز دارد. در هر حالت در انتخاب سیستم کنترلی بررسی بسیار دقیقی باید صورت گیرد زیرا یکی از عواملی است که تأثیر بسیار زیادی بر روی بازده و عملکرد سیستم دارد.

انواع کنترل کمپرسورها:

در طی سالهای گذشته کارخانه های سازنده ي کمپرسوراستراتژیهای کنترلی گوناگونی را به کار برده اند. کنترلهایی ازقبیل Start / Stop و یا

Load/Unload که به منظور کاهش در میزان خروجی هوا ،افزایش فشار خروجی کمپرسور از طریق خاموش کردن کمپرسسورها و یا بدون بار کردن آنها زمانی که هیچ گونه هوایی را منتقل نمی کند به کار می روند، کنترلهای تنظیمی و کنترلهای چند مرحله ای که به کمپرسور این امکان را می دهد که به صورت Part Load کار کند و مقدار هوای کمتری را منتقل کند. در زیر انواع این کنترلها را شرح می دهیم:

1-کنترل  Start / Stop یاOFF/ ON:

 این نوع کنترل، ساده ترین نوع کنترل است ومی تواند برای هردونوع کمپرسورهای رفت وبرگشتی و کمپرسورهای Screw دوار به کار رود. موتوری

که کمپرسور را به حرکت در می آورد با توجه فشار خروجی کمپرسور روشن یا خاموش می شود. این نوع از کنترل نباید برای کاربردهایی که سیکل های پی در پی دارند به کار برده شود زیرا استارتهای مکرر سبب گرم شدن بیش از حد موتور می شود و هزینه ی نگهداری از کمپرسور افزایش می یابد این روش کنترلی معمولاً فقط برای کاربردهایی که سیکل کاری خیلی کمی دارند به کار برده می شود.

2- کنترل Load / unload  :

 این نوع کنترل همچنین به «کنترل سرعت ثابت » نیز معروف است . در این نوع کنترل موتور به طور پیوسته کار می کند اما هنگامی که فشار خروجی کافی است کمپرسور را بی بار می کند. کارخانه های سازد ی مپرسور روشها مختلفی را برای بدون بار کردن یک کمپرسور به کار می برند. یک کمپرسور Screw دوار در حالت بی باری35 -15 درصد یک کمپرسور Full Load  توان

مصرف می کند در حالی که هیچ گونه کار مفیدی انجام نمی دهد . بدین خاطر بعضی روشهای کنترل Load / unload   می تواند غیر بهینه باشد.

3- کنترل تنظیمی ( اختناقی ) یا تنظیم شیر ورودی:

کنترل تنظیم ( اختناقی ) به خروجی کمپرسور این امکان را می دهد تا با توجه به شرایط جریان تغییر کند . اختناق معمولاً با بستن شیر ورودی انجام شده و بدین طریق هوای ورودی به کمپرسور محدود می شود .

این روش کنترلی برای کمپرسورهای Screw دوار و گریز از مرکز به کار می رود. این روش کنترلی وقتی برای کمپرسورهای رفت و برگشتی به کار رود یک وسیله ی غیر بهینه است اما وقتی برای کمپرسورهای گریز از مرکز

 به کاررود نتایج بهینه تری بدست می آید مخصوصاً اگر هوای ورودی توسط

 پره های راهنما در جهت ورودی کمپرسور هدایت شود.

4- کنترل چند مرحله ای:

بعضی از کمپرسورها طوری طراحی شده اند که در دو یا چند حالت بارگذاری ناقص عمل می کنند. با چنین روش کنترلی فشار خروجی می تواند به دقت کنترل شود بدن اینکه کمپرسور مرتباً روشن و خاموش یا باردار و بدون بار شود. کمپرسورهای رفت و برگشتی با کنترل دو مرحله ای  Load / unload) یا  (Start / Stop ، سه مرحله ای ( %100،  %50 ، % 0 ) یا پنج مرحله ای  (%100،  %75 ، %50 ، % 25 ، %0) طراح شده اند. این روشهای کنترلی معمولاً رابطه ای مستقیمی را بین توان مصرفی موتور و ظرفیت بارگذاری نشان می دهند.

برخی از کمپرسورهای Screw دوار می توانند نسبت حجم تراکمشان را با استفاده از شیرهای لغزشی یا چرخشی تغییر دهند که معمولاً همراه ب شیرهای تنظیم ورودی به کار می روند تا کنترل فشار دقیق تری را در حالت Part Load تأمین کنند.

5- محرکهای با سرعت یا فرکانس متغیر (VFD یا VSD )

سابقاً استفاده از محرکهای با فرکانس متغیر برای کمپرسورهای هوای صنعتی به دلیل قیمت اولیه ی بالای VFD ها کم بود زیرا قیمت بالای آنها نمی توانست میزان صرفه جویی ناشی از کاربرد سایر روشهای کنترلی را توجیه کند اما امروزه استفاده از آنها بسیار افزایش یافته است کمپرسورهای با سرعت متغیر دو مزیت بسیار مهم دارند:

1- استفاده از آنها باعث بهبود کارایی انرژی یا بازده می شود. تقریباً یک رابطه ی خطی بین توان مصرف شده و هوای منتقل شده وجود دارد.

 2- کنترل دقیق تر فشار خروجی علاوه بر سایر مزایای عملکردی که باعث صرفه جویی انرژی به میزان 4-2 درصدی نسبت به کنترل on / off یا Start / Stop می شود.رابطه ی بین هوای منتقل شده و میزان توان مصرفی برای سه روش کنترلی on /off ، کنترل تنظیم شیر ورودی و VSD ها در شکل زیر نشان داده شده است:

شکل مقایسه سه نوع کنترل

همانطور که دیده می شود اگر چه کمپرسورهای VSD در بارهای بالا اندکی بیشتر از کمپرسورهای با سرعت ثابت انرژی مصرف می کنند ( که به علت افت های الکتریکی در محرک با سرعت متغیر است) اما در بقیه ی موارد این نوع از کمپرسورها بهینه ترین نوع کمپرسورهستند. همانطور که در شکل زیر مشخص است هرچه درصد بارگذاری بر روی VSD کمتر باشد میزان صرفه جویی انرژی بیشتر خواهد شد.

نمودار VSD کاهش بارگذاری

 

محمد علی شیرازی کارشناس مکانیک (گرایش تاسیسات)

منبع : پایگاه اینترنتی مهندسان مکانیک ایران

 

http://www.me-es.com/article/index.php?option=com_content&task=view&id=80&Itemid=9&limit=1&limitstart=1